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橡胶业绿色发展待破困局

发表时间:2016-11-04

     从今年5月开始,全国多地不约而同地发生校园“毒跑道”事件,一时间使得废轮胎、废橡胶甚至整个橡胶行业的绿色发展备受关注。

    对此,中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长祁学智告诉中国经济导报记者,橡胶行业的绿色发展迫在眉睫,但是目前存在的问题不少,亟待相关政策、技术等的支持。

    环保投入及治理手段参差不齐

    虽然我国橡胶行业近年来取得了一定的成效,但在绿色发展方面依然存在一些问题。

    在祁学智看来,“环保投入及治理手段参差不齐,导致行业面临较大的环保及安全风险,同时不同地区环保压力不同,企业环保的成本也不同。”这亟须进行行业整合,建立行业内统一的评价标准,将示范企业在业内进行宣传,提高综合竞争力。

    另外,祁学智告诉中国经济导报记者,“国内部分工艺落后,清洁生产工艺推广不足也是影响行业绿色发展的原因。”据了解,国内多数企业集约化生产的水平仍较低,工艺落后。生产工艺仍延续着传统工艺模式,自动化水平低,现代化的管理还存在很大差距,导致能耗、物耗较高,管理水平低,中小企业污染治理设施跟不上等问题屡见不鲜。

    同时,“目前橡胶工业的‘两化’融合程度相对较低,”祁学智认为,虽然CAD(计算机辅助设计软件)软件和企业管理软件得到普及,但应用于各类复杂产品设计和企业管理的智能化高端软件产品缺失。大多数企业在生产制造过程中,一定程度地应用了自动化技术,但应用于提高产品质量、实现节能减排、提高劳动生产率的智能化技术严重缺乏。

    定目标节能降耗提升水平

    行业面临的问题不算少,如果想要更好地进行绿色发展,那就要先给自己订一个小目标,比如先提高产品信息化、生产效率、节能降耗、环境保护水平,再提高企业竞争力,通过产业调整使部分企业进入世界轮胎和废轮胎橡胶制品强势企业行列。

    据中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会顾问曹庆鑫介绍,橡胶行业产业结构分为三部分:轮胎产业、非轮胎产业和配套原材料产业。曹庆鑫告诉中国经济导报记者,例如在轮胎产业方面,针对轮胎生产过程中产生的有毒有害物质,可以采取使用环保油等环保原料、低温一次法连续换脸工艺,以及胶料粉碎均化工艺等减少生产过程的排放。末端净化“RTO(高效废气治理)焚烧技术”、“臭氧氧化除臭技术”等,通过这些技术的应用,使VOC(挥发性有机化合物)降低50%~90%左右,确定至2020年行业VOC的排放量削减目标将比2015年下降80%以上的目标。

    在曹庆鑫看来,由于近期废橡胶综合利用备受关注,所以废橡胶综合利用行业的目标也是值得一提的。“废橡胶综合利用行业将按国家制定的《轮胎翻新行业准入条件》、《非轮胎综合利用行业准入条件》、《废旧轮胎综合利用行业准入公告管理暂行办法》和《再生橡胶行业清洁生产评价指标体系》、《橡胶工业污染防治技术政策》进行环保达标治理和整改。”

    与此同时,在废橡胶综合利用行业,诱发再生橡胶生产“二次污染”的工艺、装备已经引起行业的高度关注,淘汰“小三件”,改变非轮胎粉碎工艺;遵循再生胶行业《E系轮胎再生橡胶》自律标准,淘汰煤焦油等有毒有害软化剂;改变再生胶高温高压脱硫工艺,采用常压连续脱硫工艺等三项工艺,成为产业向低碳绿色经济转化的目标。

    政策和技术支持两手抓

    行业定下了小目标和大目标,真正实施起来离不开各方面的支持和鼓励,尤其是在相关的政策方面。

    对此,曹庆鑫建议:“加快轮胎标签的立法,对于现行生产绿色轮胎的企业予以鼓励与资金补贴支持。”他认为,国家对实施生产绿色轮胎产品并自愿张贴标签的先行者予以奖励,这样才能激励轮胎生产企业更快更好地发展推广绿色轮胎,诚信自愿地在轮胎上张贴标签。同时还可以通过将绿色轮胎列入政府优先采购的目录,以扩大市场绿色轮胎的占有率。

    针对上述建议,曹庆鑫解释说,具体可以从能耗补贴、认证补贴和节能专项资金政策三个方面着手。以能耗补贴为例,建议国家推出新的政策规定:“一年C3类(中型载重汽车轮胎)绿色轮胎销售量达到15万条,C1(轿车轮胎)和C2类(轻型载重汽车轮胎)绿色轮胎销售量达到100万条的企业才能享受补贴;对达到‘领跑者’能效标签的超高线的产品设立较高补贴标准。”

    此外,如果改变现有的生产方式,实施轮胎生产工艺VOC减排,就需要设备方面的投资,对此曹庆鑫表示,建议国家出台相关的财政扶持政策。“比如对行业使用VOC消减技术、设备的企业给予购置设备款的50%财政补贴;或者鼓励轮胎生产企业加快清洁生产、淘汰落后装备、节能减排、产业转型、开展生产自动化、智能化研发投入的支持等。”

    除了政策的支持,绿色技术也是支持目标实现的重要因素,目前行业研发并推广了9项绿色技术。比如适用于混炼“一次法混炼工艺”,祁学智介绍说,这项技术在混炼生产时可以降低胶料温度,从源头控制VOC的排放,目前行业的普及率在20%,预计到2020年,普及率将达到80%。

    再看硫化生产环节的“硫化烟气处理技术”,祁学智告诉中国经济导报记者,这项技术虽然投资额较大,使用成本较高,但是硫化生产后对含VOC的气体进行处理,可减少50%~90%的VOC排放,目前行业的普及率在20%,预计到2020年,普及率将达到90%。

    另外,“橡胶促进剂”是一项预计到2020年节能产值将达约3000万元的绿色技术,目前行业还未普遍采用,但是预计到2020年,普及率可达60%以上,VOC减排效果可达40%。

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